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轴承套圈常见的问题就是断裂，在这里总结出轴承套圈断裂可以从两方面进行分析，一种是缺陷断裂，另一种是使用断裂，缺陷断裂主要可以从原材料问题和工艺加工过程中进行分析，使用断裂就是疲劳过渡等原因所致。
首先，我们可以看下有关轴承套圈缺陷断裂原因有：
一、原材料夹杂、疏松、脆性元素偏析或碳化物液析、网状、带状、不幸免匀偏聚等缺陷在加工工中不被消除或改善时，都会造成应力集中，削弱套圈基本强度，成为裂纹源。
处理方法：预防措施是坚持主渠道供货，尽量采购质量稳定可靠的钢材，加强对购进钢材的入库检查，从源头把好关。
二、磨削工序有裂纹出现
处理方法：加强磨削工序监控，成品轴承套圈不允许有磨削烧伤和磨削裂纹存在，特别是内圈改锥度的配合面上不得有烧伤。套圈若酸洗后应进行全检，剔出烧伤产品，严重烧伤的不能返修或返修不合格的应予报废，不允许有磨削烧伤的套圈进入装配工序。
三、热处理不当
处理方法：为解决中大型品种轴承套圈软点等缺陷，应测定淬火油的成分和性能，不合要求的要预以更换，以快速淬火油替代，以增强淬为介质淬透能力，改善淬火冷却条件。 严格回火工艺。针对断裂现象发生较多的品种，在其套圈粗磨后进行二次回火，这样既可进一步稳定套圈的组织和尺寸，又可减沁磨削应力，改善磨削变质层性能。
轴承套圈在使用过程中也常会发生断裂的现象，其主要有三种形式，分别是：疲劳断裂、过载断裂和热断裂。
1、疲劳断裂
轴承套圈（尤其外圈）在交变载荷及冲击载荷下，其所承受的应力不断超过材料的疲劳强度极限导致疲劳裂纹的产生，裂纹最终扩展到一定程度导致零件的最大应力处产生断裂。一般发生在轴承的外圈承载区，因外圈通常与轴承箱孔的配合为间隙配合，加之轴承箱体是一个易变型及椭圆的零件，在交变载荷及冲击载荷下极易造成疲劳断裂。
2、过载断裂
类似于疲劳断裂，当作用到轴承上的应力，大于材料的抗拉强度时，致使内圈产生裂纹，通常因安装不当，如轴承安装倾斜，造成轴承偏载，导致轴承局部过载引起断裂；另外安装时的不当敲击造成轴承开裂掉块，也归纳为过载开裂范畴。最常见还有轴承配合尺寸过盈安装时，过盈量过大也会导致轴承套圈的开裂（主要有四列圆柱轴承的内圈过盈配合），过盈太大导致内圈的应力较大，尤其是截面厚度较薄（截面厚度＜12mm）的内圈，过盈太大常导致内圈的轴向开裂。
3、热断裂
热断裂主要是由于与轴承套圈端面配合的零件之间发生滑动摩擦，在轴向力的作用下，摩擦产生高热，致使端面伴随有烧伤变色等状况，摩擦及高热导致轴承套圈端面产生裂纹，裂纹特征是垂直于摩擦运转方向，同样端面裂纹也对截面厚度较薄（截面厚度＜12mm）的内圈影响较大，尤其是重载高速或中速的轧机辊系轴承。
在这里，我们要注意轴承套圈疲劳断裂和过载断裂有可能是同时出现的，特别是服役条件差的轴承(如22328等)。对套圈断裂现象的研究，不仅要从材料和生产过程中产生的缺陷这些角度去考虑，还要对轴承零件的结构尺寸、加工测量手段、加工工艺、轴承服役条件等因素进行研究分析。
1、轴承结构和服役条件。不同的结构适合不同的服役条件；轴承零件结构不同其加工工艺就不尽相同，也就影响到其质量。因此我们应开发新结构产品，以适应不同的服役条件，并可在轴承使用说明上注明其适合的服役条件或性能，以方便客户的选择。
2、加强工艺研究，改善加工工艺，提高加工质量，减少加工中产生缺陷的可能性。如在热处理上，对较大品种内外圈，尽量用中下限淬火加热温度，适应延长保温时间，来提高合金化浓度，增加马氏体的断裂强度，并在保证质量的前提下选用较高的回火温度以增强工件的冲击韧性。
3、改进加工监测手段，促进加工质量的改进。如改进流通道曲率位置的监测，提高轴承装配后的整体性能，改善轴承工作状况。
轴承套圈断裂现象发生较多，一直是困扰轴承质量的问题之一，在这里分享下断裂的定义：当作用到轴承套圈上的应力，大于材料的抗拉强度或材料的疲劳强度极限时，致使套圈产生裂纹，裂纹最终扩展到一定程度导致零件的一部分完全分离，称之为开裂或断裂。
