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通过新钢材和特殊热处理技术的融合
面对汽车领域中百年一遇的重大变革课题，在电动汽车正如火如荼发展的背景下，市场对于更高效的动力传达装置的需求正日益增强，诸如降低装置内的润滑油量、降低油粘度等措施将轴承置于更严苛的润滑条件。轴承在至今为止从未经历过的严苛使用条件下运行，存在早期破损的情况。究其原因，是由于氢原子侵入钢材导致钢材强度下降的氢脆现象导致。针对这一现象，我们必须寻求解决方案。 NTN近期开发的【耐氢脆轴承】通过采用新钢材和新开发的特殊热处理技术，抑制因氢脆导致的早期破损，是实现了长寿命化的商品。在使用了新钢材的轴承滚道面表层分散着较多硬质且细微的金属化合物，在稀薄的润滑条件下，即使金属接触也不易磨损，抑制了产生氢原子的金属新生面*1的露出。另外，即使产生了氢原子，这些细微的金属化合物也能抑制氢原子在轴承内部的侵入速度（扩散）。其结果，开发品的寿命和NTN标准轴承相比提高了3倍*2以上。并且，在特殊热处理工序中的淬火采用了提高轴承滚道面氮浓度的渗氮处理，抑制了轴承疲劳的发展，提高了耐异物性能，实现了异物混入润滑条件下的长寿命化。 另外，新钢材选用了在热处理工序时降低CO2排放量的成分，减轻了对环境的负担。
*2）在润滑油中含有大量水分的急加减速运行条件下
防止氢元素引起的早期破损
NTN公司（以下称，NTN）通过将新钢材和特殊热处理技术结合，针对氢元素引起的轴承早期破损，开发出了和NTN标准轴承相比寿命提高3倍以上的【耐氢脆轴承】。
NTN将向全球推广本开发品，助力汽车、工业机械等可靠性的进一步提高。
*1）去除了金属表面上极薄的氧化铁层的表面
特点
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长寿命化 |
和NTN标准轴承相比寿命提高了3倍以上 |
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耐异物性能的提高 |
淬火时通过提高轴承滚道面氮浓度的渗氮处理，提高了在异物混入润滑条件下的寿命 |
